تخفيف الوزن أمر ضروري، وصب القوالب من قطعة واحدة يشعل جنونًا

 

تعاني المركبات التي تعمل بالطاقة الجديدة من مشكلة قلق المدى الكبير، والطلب على تخفيف الوزن أكثر إلحاحًا. وفقًا لنتائج مسح رولاند بيرجر لعام 2022، لا يزال قلق المدى هو السبب الرئيسي الذي يؤثر على شراء المستهلكين للمركبات الكهربائية. يمكن أن يقلل تخفيف الوزن من استهلاك الطاقة ويحسن عمر البطارية من خلال تقليل وزن السيارة بالكامل. إذا فقدت مركبة تعمل بالطاقة الجديدة 100 كجم، فإن عمر البطارية سيزداد بنسبة 10٪ -11٪، مع تقليل تكاليف البطارية وتكاليف الخسارة اليومية بنسبة 20٪. نعتقد أنه مع انخفاض سياسات دعم المركبات التي تعمل بالطاقة الجديدة، والزيادة التدريجية في عتبات الدعم لعمر البطارية، واتجاه القلق الشديد بين المستخدمين النهائيين، فإن الطلب على تخفيف وزن المركبات التي تعمل بالطاقة الجديدة أصبح أكثر إلحاحًا.

 

يمكن أن يؤدي تخفيف الوزن إلى تقليل استهلاك الطاقة وتحسين عمر البطارية من خلال تقليل وزن السيارة بالكامل. إذا فقدت سيارة طاقة جديدة 100 كجم، فإن عمر البطارية سيزداد بنسبة 10٪ -11٪، مع تقليل تكاليف البطارية وتكاليف الخسارة اليومية بنسبة 20٪. نعتقد أنه مع انخفاض سياسات دعم المركبات التي تعمل بالطاقة الجديدة، والزيادة التدريجية في عتبات الدعم لعمر البطارية، واتجاه القلق بشأن الأميال الثقيلة بين المستخدمين النهائيين، فإن الطلب على تخفيف وزن المركبات التي تعمل بالطاقة الجديدة أصبح أكثر إلحاحًا.

 

 

تكسر عملية الصب المتكامل القيود التي تفرضها تكنولوجيا توصيل سبائك الألومنيوم وتسرع عملية تخفيف وزن السيارات.

 

تتميز سبائك الألومنيوم بأداء متفوق وتكنولوجيا ناضجة، كما تتمتع بأداء شامل جيد من حيث فعالية التكلفة وصعوبة الإنتاج الضخم والأداء. ولديها إمكانية الاستخدام على نطاق واسع في الأمد القريب والمتوسط. وتشمل وسائل تخفيف وزن السيارات تصميم التحسين الهيكلي، وتحسين عملية التصنيع، وتطبيق المواد خفيفة الوزن. ويحقق تطبيق المواد خفيفة الوزن تقليل الوزن مع مراعاة استقرار الأداء العام للسيارة. وهو الحل السائد حاليًا. مع الأخذ في الاعتبار عوامل مثل فعالية التكلفة والعمليات الفنية والأداء، تتمتع سبائك الألومنيوم بأعلى جدوى في هذه المرحلة وهي الحل الأكثر نضجًا والأكثر استخدامًا. وبالمقارنة مع المواد الأخرى، تتمتع سبائك الألومنيوم بأداء متفوق وتأثير جيد في تقليل الوزن وتكلفة معتدلة. وفي ظل شرط تحقيق نفس تأثير تقليل الوزن، تكون تكلفة الوحدة هي الأدنى. وفي الوقت نفسه، فهي خفيفة الوزن وعالية القوة، مع قابلية تشكيل قوية. ويمكنها تلبية التشكيل لمرة واحدة للهياكل المعقدة من خلال القولبة بالبثق، مما يلبي احتياجات الإنتاج الضخم. وفي الأمد القريب والمتوسط، لديها الظروف للاستخدام على نطاق واسع.

 

تخترق عملية الصب المتكامل حدود عمليات توصيل سبائك الألومنيوم وتسرع من تطوير المركبات خفيفة الوزن. تنقسم عملية تصنيع السيارات التقليدية إلى أربع خطوات: الختم - اللحام - الطلاء - التجميع النهائي. يحتاج الجسم إلى لحام الأجزاء المختومة من الجسم في خطوط التجميع مثل حجرة المحرك والألواح الجانبية والأرضيات الأمامية والخلفية والأغطية العلوية، ثم تجميعها أخيرًا. إنه خط إنتاج لحام رئيسي، وتجمع تقنية الصب المتكامل بين وصلات الختم واللحام من خلال الصب بالقالب عالي الضغط لمرة واحدة، ويتم صب الجسم الأبيض باستثناء الغطاء الخارجي وبعض أجزاء التعليق في أجزاء كبيرة دفعة واحدة. نعتقد أن عملية الصب المتكامل تُحدث ثورة أساسية في عمليات تخفيف وزن السيارات واستخدام المواد.

 

أولاً وقبل كل شيء، من حيث عملية التصنيع، يجمع الصب المتكامل بين عمليتي الختم واللحام، مما يبسط بشكل كبير عملية الإنتاج ويحسن كفاءة الإنتاج. نحن متفائلون بشأن شركات تصنيع المعدات الأصلية الأخرى. تحت عرض تسلا، يتم تقديم عملية الصب المتكامل باستمرار ويتم دمج عملية الختم واللحام التقليدية. ثانيًا، فيما يتعلق باستخدام المواد، فإن ألواح الفولاذ سهلة الختم واللحام. لقد تم استخدامها على نطاق واسع في تصنيع السيارات التقليدية في الماضي. سبائك الألومنيوم هي المادة الرئيسية للصب بالقالب. مع التقديم التدريجي للصب المتكامل، نحن متفائلون بأنه سيكسر قيود عمليات توصيل المواد. تسريع التطبيق في تخفيف وزن السيارات.

 

 

حجر الأساس للتكنولوجيا والبنية خفيفة الوزن، مع سبائك الألومنيوم باعتبارها اتجاه التطبيق الأساسي

 

يستخدم الفولاذ في أكثر من 50% من المركبات وهو البديل الرئيسي للمواد خفيفة الوزن. المادة الرئيسية للسيارات هي الفولاذ، تمثل 55% من التطبيقات، تليها الحديد الزهر بنسبة 12%. تكنولوجيا تصنيع الفولاذ ناضجة وفعالة من حيث التكلفة وعالية القوة ومقاومة جيدة للتآكل، ولكنها ذات كثافة عالية وهي البديل الرئيسي للمواد خفيفة الوزن.

 

(1) تتمتع ألواح الفولاذ عالية القوة بقوة شد عالية وقوة خضوع عالية، وتُستخدم بشكل أساسي في الأجزاء الهيكلية الرئيسية. وبفضل خصائص قوة الشد العالية وقوة الخضوع العالية، يمكنها الحفاظ على الأداء مع ترقيق اللوحة الفولاذية وتقليل وزن هيكل السيارة. في السنوات الأخيرة، تُستخدم بشكل أساسي في الأجزاء الهيكلية الرئيسية للمركبات مثل أعمدة AB والأرضيات وعتبات الأبواب. على سبيل المثال، تستخدم BMW فولاذًا عالي القوة في القناة المركزية والأرضية والعمود B وشريط منع الاصطدام بالباب في بعض الموديلات؛ تستخدم كاديلاك فولاذًا متقدمًا عالي القوة في الأجزاء الرئيسية مثل الألواح الداخلية لأعمدة AB وقناة مركز الأرضية والعوارض المتقاطعة في بعض الموديلات، مما يجعل هيكل الجسم السفلي الفولاذي أخف بمقدار 6 كجم من هيكل الألومنيوم الأصلي.

 

(2) سبائك الألومنيوم مقاومة للتآكل والتآكل، وتطبيقاتها تنتقل من أغطية الأجزاء الداخلية إلى هياكل السيارات المصنوعة بالكامل من الألومنيوم. فهي تتميز بكثافة منخفضة وقوة وصلابة عالية ومرونة جيدة ومقاومة للصدمات ومقاومة ممتازة للتآكل والتآكل، مما يجعلها مواد مثالية للسيارات خفيفة الوزن. تم استخدام سبائك الألومنيوم في البداية لأغطية السيارات وأغطية صندوق السيارة، وتستخدم الآن في هياكل السيارات المصنوعة بالكامل من الألومنيوم وأغلفة البطاريات للسيارات ذات الطاقة الجديدة. وبحلول عام 2021، سيكون أكثر من 80٪ من هياكل السيارات مصنوعة من سبائك الألومنيوم ومواد الألومنيوم المركبة في الخارج.

 

 

تتغلغل سبائك الألومنيوم بسرعة في السوق بسبب فعاليتها الممتازة من حيث التكلفة، وتتزايد كمية الألومنيوم المستخدمة في الدراجات. في الوقت الحاضر، غطى تطبيق أجزاء سبائك الألومنيوم في السيارات صناديق البطاريات وألواح التبريد السائل وعوارض التصادم الأمامية والخلفية وممتصات الصدمات وحوامل الكهرباء للسيارات ذات الطاقة الجديدة وحوامل لوحة أجهزة CCB وما إلى ذلك. وفقًا للجمعية الدولية للألمنيوم، في سوق سيارات الركاب في بلدي من عام 2016 إلى عام 2019، كانت الزيادة في استهلاك الألومنيوم لكل مركبة تعمل بالوقود والسيارة الكهربائية الخالصة والسيارة الهجينة 15.7٪ و 33.6٪ و 28.1٪ على التوالي. ومن بينها، كان معدل نمو استهلاك الألومنيوم لكل مركبة كهربائية خالصة أعلى بكثير من معدل المركبات التي تعمل بالوقود التقليدي.

 

وفقًا لبيانات DuckerFrontier، فإن استهلاك الألمنيوم في المركبات الكهربائية الخالصة أعلى عمومًا بنحو 101 كجم من استهلاك المركبات التي تعمل بالوقود. ويرجع هذا بشكل أساسي إلى أنه على الرغم من أن المركبات الكهربائية توفر أجزاء الألمنيوم في مجموعة نقل الحركة لمحرك الاحتراق الداخلي، وأجزاء الألمنيوم في نظام ناقل الحركة وناقل الحركة (يبلغ استهلاك الألمنيوم لهذه الأجزاء لكل مركبة حوالي 62 كجم، ومعظمها مصبوبة)، فإن غلاف البطارية ونظام الجر الكهربائي والجسم وأجزاء الفتح والإغلاق في المركبة الكهربائية تتطلب ألمنيوم إضافيًا يبلغ حوالي 163 كجم، ويمثل هذا الجزء من المصبوبات أقل من 30٪، وخاصة مقاطع الألمنيوم.

 

باختصار، تتمتع الهياكل المصنوعة من الألومنيوم بتأثير خفيف الوزن بشكل ملحوظ على المركبات العاملة بالطاقة الجديدة وتتمتع بكفاءة اقتصادية قوية بشكل عام. ونحن متفائلون بشأن تطبيقها المتسارع مع انتشار المركبات العاملة بالطاقة الجديدة في السوق.

 

 

 

الغلاف البطاريةيتطلب نظام الجر الكهربائي وأجزاء الهيكل والمفاتيح الخاصة بالترام 163 كجم إضافية من الألومنيوم، منها أقل من 30% مواد مصبوبة، وخاصة مقاطع الألومنيوم. بالنظر إلى المستقبل، هناك مجال كبير للنمو في كمية الألومنيوم المستخدمة في الدراجات. إذا كنت مهتمًاسبائك الألومنيومالمنتجات، الرجاء الضغط على الرابط أدناه.

 

https://www.stamping-welding.com/aluminum-battery-cases/deep-drawn-aluminum-battery-shell.html