تحليل هياكل الإسكان لحزمة البطاريات المصنوعة من سبائك الألومنيوم وتقنيات الانضمام لمركبات الطاقة الجديدة

نظرًا لتطور أنظمة بطاريات الطاقة لمركبات الطاقة الجديدة نحو كثافة طاقة أعلى، وخفيفة الوزن، وتكامل أكبر، فقد تحول مبيت حزمة البطارية من درع هيكلي بسيط إلى مكون بالغ الأهمية يتعامل في الوقت نفسه مع محمل-الحمل، والإغلاق، والإدارة الحرارية، وتكامل النظام. بالنسبة لبطاريات الطاقة، بينما تستمر أنظمة المواد الخلوية وتقنيات إدارة البطاريات في التحسن، فإن تقليل وزن الهيكل لتعزيز كثافة الطاقة على مستوى النظام- يمثل أسلوبًا هندسيًا مباشرًا وفعالاً.

 

توفر سبائك الألومنيوم كثافة منخفضة، وقوة نوعية عالية، ومقاومة ممتازة للتآكل، وموصلية حرارية جيدة، وقابلية تشكيل مناسبة، وقابلية إعادة التدوير، مما يجعلها ذات قيمة عالية لهياكل حزم بطاريات مركبات الطاقة الجديدة. بالمقارنة مع العلب الفولاذية التقليدية، تعمل هياكل سبائك الألومنيوم على تقليل الوزن مع تلبية متطلبات تحمل الحمولة-، مما يوفر مرونة أكبر في التصميم لتخطيط وحدة البطارية، وتكامل نظام التبريد، وتحسين نطاق السيارة.

 

تشمل التصميمات الهيكلية الشائعة لأنظمة بطاريات مركبات الطاقة الجديدة أغطية الألمنيوم المبثوق، وهياكل صفائح الألمنيوم المختومة، والهياكل الهجينة التي تجمع بين التشكيلات والصفائح. توفر الملفات الشخصية المبثوقة، على وجه الخصوص، مقاطع عرضية -قابلة للتخصيص بدرجة كبيرة؛ تسمح الميزات مثل تصميمات الغرف- المتعددة، وأضلاع التعزيز، والمقاطع الصلبة الموضعية بزيادة الصلابة الهيكلية مع تحسين استخدام المواد. بالنسبة لأنظمة الخلايا المنشورية، يجب أيضًا تنسيق تصميم الغلاف مع ترتيب الخلايا وقنوات التبريد وهيكل الختم للغطاء العلوي.

 

على مستوى الخلية، يمكن للألمنيوم أن يعمل على تغليف الجزء الداخلي للخلية وتوفير الحماية الخارجية، في حين أن مبيت حزمة البطارية هو المسؤول الأول عن تحمل الحمل الهيكلي-والحماية البيئية لنظام البطارية بأكمله؛ يختلف الاثنان بشكل كبير في الأبعاد وسمك المادة وطرق التشكيل ومتطلبات الاتصال. وبالتالي، يجب تقييم متطلبات الإدارة الميكانيكية والكهربائية والحرارية لكل من غلاف الخلية ومبيت حزمة البطارية بشكل منفصل أثناء عملية التصميم الهيكلي.

 

 

 

يتكون غلاف حزمة البطارية النموذجي المصنوع من سبائك الألومنيوم من إطار ولوحة قاعدة وغطاء علوي وهياكل تثبيت داخلية. يتحمل الإطار ولوحة القاعدة الأحمال الأساسية من وحدات البطارية والمكونات المرتبطة بها، بينما يوفر الغطاء العلوي في المقام الأول الحماية والختم، بالإضافة إلى المساهمة في الصلابة الهيكلية الشاملة. اعتمادًا على طراز السيارة المحدد وتخطيط نظام البطارية، قد يتم أيضًا دمج مكونات مثل قنوات التبريد، وأقواس التثبيت، والتعزيزات الهيكلية، وحوامل مجموعة الأسلاك، ومناطق التوصيل ذات الجهد العالي-.

 

بالنسبة لحاويات البطاريات المصنوعة من الألومنيوم في مركبات الطاقة الجديدة، لا يمكن للتصميم الهيكلي أن يركز فقط على تقليل الوزن؛ يجب أن يفي في نفس الوقت بمتطلبات القوة والصلابة وعمر التعب والسلامة من الصدمات والختم وقابلية التصنيع. غالبًا ما تكون مناطق الاتصال داخل المسكن مناطق مهمة للتصميم الهيكلي والتحقق من الموثوقية، لا سيما في ظل ظروف التشغيل التي تتضمن اهتزازًا طويل الأمد-، ودورات حرارية، وتأثيرات على الطريق.

 

عادةً ما يستخدم الإطار ولوحة القاعدة مقاطع من سبائك الألومنيوم المبثوقة التي تتميز بتجويفات داخلية متعددة. يتيح تحسين المقطع العرضي للملف الشخصي-لحظة قصور ذات مساحة كبيرة مع استخدام محدود نسبيًا للمواد. يمكن دمج أضلاع التسليح أو المقاطع الصلبة الموضعية في المناطق المعرضة للأحمال العالية، بينما يمكن إزالة المواد غير الضرورية من مناطق تحمل الأحمال غير-الحرجة-من خلال تقليل سمك الجدار، أو تحسين أبعاد التجويف، أو استخدام آلات ما بعد البثق-.

 

بالإضافة إلى دعم وزن خلايا ووحدات البطارية، قد تحتاج لوحة قاعدة حزمة البطارية إلى دمج قنوات تبريد الماء أو السائل. وبالتالي، يجب أن يوازن تصميم المقطع العرضي-سعة التحميل-ومساحة قنوات التبريد، وجدوى التصنيع، ومتطلبات الغلق. بالنسبة لحزم البطاريات التي تستخدم التبريد السائل، فإن استمرارية القنوات الداخلية وجودة إغلاق المناطق الملحومة لها أهمية خاصة.

 

 

يتم استخدام سبائك الألومنيوم المبثوقة من سلسلة-6000-مثل 6061-T6 و6005A-T6 و6063-T6 بشكل شائع في حاويات بطارية الجر. تختلف السبائك المختلفة من حيث القوة، وقابلية البثق، وتعقيد المقطع العرضي، وتكلفة المواد؛ ولذلك، يجب تحديد اختيار المواد من خلال النظر في كل من متطلبات التحميل الهيكلي وعمليات التصنيع.

 

يوفر 6061-T6 خصائص ميكانيكية شاملة ممتازة، مما يجعله مناسبًا للإطارات والمكونات الحاملة للحمل-التي تتطلب قوة عالية وثباتًا هيكليًا. 6005يوازن A-T6 بين القوة وقابلية التشكيل بالبثق، مما يجعله مناسبًا للهياكل ذات التشكيلات الأكبر حجمًا.

 

يوفر 6063-T6 قابلية تشكيل فائقة، مما يجعله أكثر ملاءمة للمقاطع العرضية -المعقدة أو المناطق الهيكلية ذات متطلبات الحمل المنخفضة. أثناء عملية التصميم، ليس من الضروري أن يكون الجدار الجانبي السميك أفضل. يزيد سمك الجدار الزائد من استخدام المواد والوزن الهيكلي، بينما يؤدي أيضًا إلى زيادة التكاليف المرتبطة بالبثق واللحام والمعالجة النهائية. لذلك، يجب تحديد سمك الجدار وموضع أضلاع التسليح بناءً على مسارات الحمل الفعلية، مما يضمن توزيع المواد حيث يمكنها تحمل الأحمال بشكل أكثر فعالية.

 

بالنسبة للهياكل التي تتطلب معالجة ثانوية، يمكن استخدام الأجزاء المختومة من الألومنيوم لمكونات مثل الأقواس الموضعية، وعلامات التثبيت، والدروع الواقية، وأدوات التوصيل المساعدة داخل الهيكل. بالمقارنة مع مجرد زيادة سمك المقطع الرئيسي، فإن التعزيز الموضعي باستخدام أدوات تقوية منفصلة يمكن أن يحقق في بعض الأحيان توازنًا فائقًا بين الوزن والأداء الهيكلي.

 

 

 

يمكن تصميم علب البطاريات المصنوعة من سبائك الألومنيوم كهياكل مقذوفة متكاملة أو كتجميعات مكونة من خلال لحام مقاطع متعددة معًا. توفر الملفات التعريفية المتكاملة استمرارية هيكلية فائقة وتقلل من عدد واجهات الاتصال؛ ومع ذلك، فإنها قد تتطلب أبعادًا أكبر للملف الشخصي، ومتطلبات أدوات أكثر تطلبًا، وزيادة في التصنيع النهائي.

 

وعلى العكس من ذلك، تقلل التجميعات الملحومة من تعقيد التصنيع المرتبط بالملفات الكبيرة والمعقدة وتوفر مرونة أكبر في التصميم. ومن خلال الجمع بين الملفات الشخصية والمقاطع العرضية- المختلفة، يمكن تخصيص التكوين الهيكلي ليناسب أبعاد حزمة البطارية ومتطلبات الحمل المحددة، مع إمكانية خفض تكاليف الأدوات والمعالجة أيضًا.

 

بالنسبة لمناطق التركيب المحددة، يمكن إنشاء ميزات التركيب المحلية من خلال ختم الألومنيوم أو تصنيعه. يجب اختيار النهج المحدد بناءً على أبعاد الجزء وسمك المادة وحجم الإنتاج ومتطلبات الدقة. بالنسبة لمشروعات الإنتاج ذات الحجم الكبير-، يلزم عادةً إجراء تقييم شامل لمجموعة عمليات الختم والبثق والتصنيع خلال المراحل الأولى من تطوير المنتج.

 

 

 

تشتمل طرق الربط الأساسية لمبيتات مجموعة البطاريات المصنوعة من سبائك الألومنيوم على اللحام بالتحريك الاحتكاكي (FSW)، واللحام MIG، والتثبيت، والتركيب بالضغط (التثبيت الذاتي-التثبيت/التثبيت-)، والربط اللاصق. يعتبر اللحام بالتحريك الاحتكاكي من تقنيات الربط في الحالة الصلبة-الرائعة؛ على عكس اللحام بالصهر التقليدي، لا تخضع المادة لعملية ذوبان كاملة أثناء اللحام.

 

بالنسبة إلى -المفاصل الهيكلية طويلة المسافة-مثل تلك التي تربط لوحة قاعدة البطارية بالإطار-يوفر اللحام بالتحريك الاحتكاكي مزايا تشمل الحد الأدنى من تشوه اللحام، والبنية الدقيقة المفصلية المستقرة، والملاءمة لعمليات اللحام المستمرة. نظرًا لعدم وجود عملية تصلب حوض اللحام المميزة للحام الاندماج التقليدي، يتم تقليل خطر حدوث عيوب مثل المسامية والشوائب والتكسير الساخن.

 

في التصميم الهيكلي العملي، يجب أن يتماشى شكل المقطع العرضي لمنطقة اللحام- مع غلاف الحركة لأداة اللحام بالتحريك الاحتكاكي. يجب أن توفر أدوات التقوية الداخلية والشرائح والمقاطع الصلبة الموضعية داخل المقاطع الدعم الكافي لعملية اللحام. إذا كان عمق اللحام كبيرا، يجب زيادة الصلابة الهيكلية للمنطقة المقابلة وفقا لذلك؛ خلاف ذلك، قد يحدث تشوه موضعي تحت ضغط اللحام.

 

بالنسبة للتوصيل بين لوحات القاعدة، يمكن تحديد تكوينات المفاصل-المفاصل أو المفاصل-المفاصل بناءً على التصميم الهيكلي. يعمل اللحام مزدوج الجوانب - على تعزيز الاستقرار الهيكلي لمنطقة المفصل ولكنه يزيد من مسار المعالجة ووقت التصنيع؛ ولذلك، يعتمد الاختيار على هيكل المنتج ومتطلبات دورة الإنتاج.

 

 

يعد الاتصال بين الإطار ولوحة القاعدة بمثابة واجهة تحمل حمل بالغة الأهمية-لغطاء حزمة البطارية، وتؤثر طريقة الربط بشكل مباشر على القوة الهيكلية الإجمالية وأداء الختم. تشتمل الأساليب الشائعة على اللحام بالتحريك الاحتكاكي مزدوج الجوانب (FSW)، أو مزيج من FSW الخارجي مع لحام MIG الداخلي وعلاجات الختم.

 

تنتج FSW المزدوجة الجوانب -واجهة مشتركة مستمرة وتساعد في تقليل التشوه الناجم عن اللحام-. ومع ذلك، يجب أن يستوعب التصميم الهيكلي الخلوص الكافي لأداة اللحام، الأمر الذي قد يتطلب أبعاد مقطعية عرضية محددة للإطار.

 

هناك طريقة أخرى تتضمن استخدام FSW في الخارج ولحام MIG في الداخل. يوفر هذا التكوين كفاءة تصنيع عالية نسبيًا ومرونة أكبر في تصميم التشكيل الجانبي؛ ومع ذلك، فإن جودة اللحام وأداء الختم في مناطق اللحام-الداخلية الملحومة تتطلب اهتمامًا دقيقًا. في حالة وجود مسارات تسرب محتملة، قد تكون الحماية الثانوية باستخدام مادة مانعة للتسرب ضرورية.

 

بالنسبة لبعض مناطق التوصيل المعقدة، يمكن استخدام مكونات صفائح الألمنيوم المختومة كموصلات مستقلة، ثم يتم ربطها لاحقًا بالمبيت الرئيسي عن طريق التثبيت أو اللحام أو التثبيت. تقلل هذه الإستراتيجية من تعقيد التصنيع المرتبط بإنتاج هياكل معقدة كوحدات فردية متكاملة.

 

 

عادة ما يتم تركيب حزم البطاريات لمركبات الطاقة الجديدة في الجزء السفلي من السيارة أو بالقرب من الهيكل، مما يعرضها للعوامل البيئية مثل المطر والطين والمياه الراكدة وتقلبات درجات الحرارة والاهتزاز الميكانيكي على المدى الطويل. يعد تصميم مانع التسرب للمبيت أمرًا بالغ الأهمية ليس فقط لطول عمر المكونات الهيكلية ولكن أيضًا للسلامة الكهربائية لنظام البطارية.

 

أثناء عملية التصميم، من الضروري التحكم في مسارات التسرب المحتملة، مثل لحامات اللوح الأساسي، ومفاصل الإطار، وحواف الغطاء العلوي، وفتحات تثبيت المثبتات، والواجهات الخاصة بأحزمة الأسلاك وتوصيلات {0}الجهد العالي. بالنسبة للمساكن التي تستخدم الوصلات الملحومة، يجب استخدام مراقبة جودة اللحام واختبار الختم لضمان عدم وجود خطر كبير للتسرب في مناطق المفاصل.

 

يتم عادةً استخدام شرائط الختم أو مواد الختم الرغوية أو غيرها من هياكل الختم المرنة بين الغلاف والغطاء العلوي. يجب أن يتناول تصميم الختم أيضًا مناطق التثبيت لمنع فتحات المسامير أو فتحات البرشام من أن تصبح ممرات لدخول الرطوبة إلى الهيكل.

 

في بعض التكوينات، توجد المكونات الكهربائية-مثل قضبان التوصيل المعزولة-بالقرب من الهياكل الداخلية لحزمة البطارية؛ ولذلك، يجب مراعاة عوامل مثل خلوص العزل، وطرق التثبيت، وتأثير البيئة المغلقة على تشغيل المكونات الكهربائية على المدى الطويل-.

 

 

لا تعتمد حزم بطاريات سبائك الألومنيوم على عمليات البثق فقط. يمكن إنتاج مكونات مثل أقواس التثبيت، وألواح التوصيل، والتعزيزات، والأجزاء الهيكلية المحلية بكميات كبيرة-باستخدام ختم معدن الألمنيوم. يوفر الختم مزايا مثل دورات الإنتاج السريعة والاستخدام العالي للمواد والملاءمة للإنتاج الضخم.

 

بالنسبة للأجزاء ذات الأشكال الهندسية المعقدة ومتطلبات دقة الأبعاد العالية، يمكن استخدام مزيج من ختم صفائح الألمنيوم المعدنية والتصنيع باستخدام الحاسب الآلي. يتم استخدام الختم لتشكيل المظهر الجانبي الأساسي والهيكل الأساسي، في حين تؤدي المعالجة الآلية إلى تشطيب دقيق على الثقوب وأسطح التثبيت والأبعاد الحرجة.

 

أثناء مرحلة تطوير المشروع أو لإنتاج -دفعة صغيرة، يمكن أن يؤدي ختم الألومنيوم المخصص إلى تقليل الاستثمار في الأدوات المتخصصة وتسهيل التعديلات الهيكلية السريعة بناءً على نتائج اختبار النموذج الأولي. عند الانتقال إلى الإنتاج الضخم، يجب تحسين الأدوات واستخدام المواد ودورات الإنتاج بشكل أكبر للتحكم في تكاليف تصنيع الوحدة.

 

بالنسبة للأقواس والتركيبات والهياكل المساعدة المحلية للتوصيلات الكهربائية، تكمل أجزاء الألومنيوم المختومة المقاطع المبثوقة والهياكل الملحومة، مما يوفر مرونة أكبر في استراتيجية تصنيع حزمة البطاريات الشاملة.

 

 

تبلغ كثافة الألومنيوم حوالي-ثلث كثافة الفولاذ؛ وبالتالي، فإن استبدال بعض الهياكل الفولاذية بسبائك الألومنيوم يوفر إمكانات كبيرة لتقليل الوزن. ومع ذلك، فإن التخفيض الفعلي في الوزن الذي تم تحقيقه ليس مجرد نتيجة للاختلافات في كثافة المواد؛ ويعتمد أيضًا على هندسة المقطع العرضي-، وسمك الجدار، وطرق الربط، وهياكل التسليح.

 

يكمن جوهر التصميم خفيف الوزن في تحسين مسارات التحميل. بالنسبة للمناطق المعرضة لأحمال الانحناء والصدمات الكبيرة، يمكن تحسين الصلابة عن طريق زيادة -ارتفاع المقطع العرضي، أو دمج أضلاع التسليح، أو استخدام الهياكل متعددة-الحجرات، بدلاً من مجرد زيادة سمك اللوحة بأكملها.

 

بالنسبة للمناطق غير الحاملة للحمل-الأساسي-، يمكن تقليل استخدام المواد من خلال التخفيف الموضعي، وإدراج القواطع، وتحسين الهيكل. يسمح تحليل العناصر المحدودة CAE (الهندسة المساعدة بالكمبيوتر) بتقييم الضغط والتشوه في الهيكل في ظل ظروف مثل التسارع والاهتزاز والسحق وسيناريوهات التشغيل النموذجية الأخرى، مما يتيح تحديد نقاط الضعف المحتملة أثناء مرحلة التصميم.

 

من المهم ملاحظة أن تخفيف وزن مجموعة البطارية يجب ألا يكون على حساب السلامة. يتطلب التصميم الهيكلي تحقيق توازن معقول بين الوزن، والصلابة، والقوة، وعمر الكلال، والسلامة من الصدمات، وتكاليف التصنيع، وأداء الختم.

 

 

أثناء تطوير بنية حزمة البطارية، يتم استخدام محاكاة CAE للتحقق من صحة المواد المختلفة وخيارات التصميم المقطعي-. تتضمن التحليلات النموذجية القوة الثابتة، والتحليل النموذجي، والاهتزاز، والسحق، والتأثير، وتحليل الضغط المحلي عند نقاط الاتصال.

 

على سبيل المثال، فيما يتعلق بالهياكل التي تستخدم سبيكة 6005A-T6، يمكن مقارنة قيم الإجهاد القصوى المحسوبة بمقاومة خضوع المادة، مع مراعاة عوامل السلامة وأداء وصلات اللحام وتحميل الكلال على المدى الطويل-.

 

تتطلب سيناريوهات السحق اهتمامًا خاصًا بالخلوص الآمن بين وحدات البطارية والجسم. يمكن أن يؤدي التشوه الهيكلي الكبير الذي يتطفل على منطقة الخلية إلى زيادة خطر حدوث تلف ميكانيكي للخلايا. ولذلك، يجب تقييم نتائج المحاكاة بالتزامن مع الأبعاد الفعلية لوحدة البطارية، وتصاريح السلامة، والهيكل العام للمركبة.

 

بالإضافة إلى تحليل CAE، يجب أن تتضمن مرحلة النماذج الأولية اختبار التحقق من صحة محكم الإغلاق، ومقاومة الماء، والاهتزاز، والقوة الميكانيكية، والمتانة البيئية. على الرغم من أن المحاكاة تعمل على تقصير دورات تكرار التصميم، إلا أن الاختبار المادي ضروري للتحقق من أداء المنتج في ظل ظروف التشغيل العالمية الحقيقية.

 

 

 

مع تطور منصات مركبات الطاقة الجديدة نحو الجهد العالي والسعة العالية والتكامل العالي، تستمر وظائف أغلفة البطاريات في التوسع. ستركز التصاميم الهيكلية المستقبلية بشكل أكبر على التآزر بين السكن ونظام التبريد والتوصيلات الكهربائية والإدارة الحرارية.

 

من ناحية، تحتفظ مقاطع سبائك الألومنيوم بميزة كبيرة في الوزن الخفيف؛ ستظل الهياكل المبثوقة متعددة-الغرف، والتعزيزات الموضعية، وقنوات التبريد المتكاملة هي اتجاهات التصميم الرئيسية. من ناحية أخرى، سيزداد التطبيق المشترك لصفائح الألمنيوم المختومة، وهياكل الألمنيوم المصبوب، والمقاطع المبثوقة لتلبية متطلبات التصنيع لنماذج المركبات المتنوعة ومنصات البطاريات.

 

فيما يتعلق بتغليف الخلايا، يجب أن توازن أغلفة الألومنيوم لبطاريات أيون الليثيوم- بين دقة التشكيل ومقاومة التآكل وسلامة الختم ومتطلبات البيئة الكهروكيميائية الداخلية. على مستوى حزمة البطارية، يتحول التركيز إلى القوة الهيكلية، والختم والحماية، والإدارة الحرارية، والسلامة من التصادم.

 

بالنسبة لأنظمة البطاريات المنشورية، يجب أن يأخذ تصميم غلاف الألومنيوم وهيكل العبوة في الاعتبار بشكل كامل ترتيب الخلايا وتراكم التسامح وطرق تركيب الوحدة لتقليل التداخل الهيكلي أثناء التجميع.

 

تعد عمليات السحب العميق مناسبة لبعض العلب المعدنية للبطاريات ذات الأشكال الهندسية المكانية المعقدة؛ تشمل اعتبارات التصميم الرئيسية استطالة المواد، والتحكم في سمك الورقة، ونصف قطر الزاوية، وخطر التشقق أثناء التشكيل.

 

بالنسبة لعلب الألمنيوم، ستعطي اتجاهات التصميم المستقبلية الأولوية للتكامل-لتمكين المكونات الهيكلية من أداء وظائف متعددة (مثل التبريد، ومحمل الحمل-، والتركيب، والحماية) لتقليل العدد الإجمالي للأجزاء المنفصلة.

 

بشكل عام، لا يوجد مسار تقني واحد وثابت لأغطية البطاريات المصنوعة من سبائك الألومنيوم. يجب دمج عمليات التصنيع-مثل البثق والختم والتصنيع الآلي واللحام الاحتكاكي واللحام MIG والتثبيت والربط اللاصق-بناءً على أبعاد المنتج وأنظمة المواد وحجم الإنتاج والدقة ومتطلبات الأداء. قد تختلف طرق المعالجة التي تعتمدها شركات ختم الألمنيوم بشكل كبير اعتمادًا على حجم الإنتاج والتعقيد الهيكلي؛ ولذلك، فإن الحل الذي يتم تحديده خلال مرحلة تطوير المنتج يجب أن يعطي الأولوية للمتطلبات الهيكلية وجدوى التصنيع.

 

من وجهة نظر هندسية، فإن تخفيف وزن علبة البطارية لا يقتصر فقط على استبدال الألومنيوم بالفولاذ؛ بل هو مسعى لهندسة الأنظمة يشتمل على التفاعل بين المواد والهياكل المقطعية- وعمليات الانضمام وتصميمات الختم والتحقق من صحة المحاكاة والإنتاج الضخم. فقط من خلال النظر في الأداء الهيكلي وعمليات التصنيع بشكل متزامن، يمكن تقليل الوزن مع الحفاظ على القوة وسلامة الختم والموثوقية-على المدى الطويل المطلوبة لنظام البطارية.

 

لعلب بطارية مركبة الطاقة الجديدةيجب على الفرق الهندسية المشاركة في تطوير المنتج أو الشراء بكميات كبيرة أن تؤكد بشكل أكبر على حلول تقنية محددة مع الشركات المصنعة التي تمتلك القدرات المطلوبة في ختم سبائك الألومنيوم والبثق واللحام، مع الأخذ في الاعتبار درجات المواد والأبعاد الهيكلية وعمليات التشكيل وطرق اللحام وتقييمات الختم ومتطلبات الفحص.